기계 · 금속 가공울산 · 부품 가공 A · B · C사
3개 공장
- 과제
- 같은 지역 세 공장의 전력 사용을 비교할 기준이 없었습니다.
- 구성
- 공장별 메인 분전반과 주요 가공 설비에 Core 설치
- 도입 후
- 가공기와 에어컴프레서 부하를 나누어 보게 되면서 컴프레서 가동 시간을 조정할 대상을 확인했습니다. 세 공장을 한 화면에서 비교합니다.
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Case Studies
도입사례
국내 250곳이 넘는 현장에서 쓰고 있습니다. 제조 공장부터 자동차 정비 네트워크까지, 규모와 업종이 다른 현장에 설치되어 있습니다. 이 페이지에서는 고객사 동의를 받은 63개 사업장의 사례를 업종별로 소개합니다.
- 250+국내 도입 현장
- 63사례 공개 사업장
- 7적용 업종
- 11적용 지역 (시 · 도)
By Industry
업종별 도입 현황
공개된 63개 사업장 기준입니다.
| 업종 | 사업장 | 주요 관리 대상 설비 |
|---|---|---|
| 기계 · 금속 가공 | 31개소 | CNC 가공기, 프레스, 에어컴프레서, 집진기 |
| 자동차 정비 · 서비스 | 22개소 | 리프트, 컴프레서, 도장 부스, 조명 |
| 식품 제조 | 4개소 | 냉장 · 냉동 설비, 가열 · 살균 설비, 포장 라인 |
| 제지 · 목재 | 2개소 | 인쇄기, 타발기, 제재기, 집진 송풍기 |
| 플라스틱 · 고무 | 2개소 | 사출성형기, 금형 히터, 냉각 칠러 |
| 섬유 | 1개소 | 직기, 건조기, 보일러 부속 설비 |
| 전자 · 반도체 장비 | 1개소 | 공정 전원 설비, 클린룸 공조 |
Measured Result
측정으로 확인한 절감 사례
AI-ELEX 도입과 함께 설비 개선을 진행한 현장에서 측정한 결과입니다. 아래 수치에는 설비 개선 효과가 함께 포함되어 있습니다.
제조업
자동차 부품 제조 공장 및 사무동 (연면적 약 3,500㎡)
- 연간 전력 절감량약 162,000kWh
- 월 전기요금 절감약 220만 원
- 연간 전기요금 절감약 2,640만 원
- 투자 회수 기간약 1.5년
최대 수요 전력450 kW→395 kW12.2% 감소
월간 전력 사용량82,000 kWh→68,500 kWh16.4% 감소
월 전기요금1,250 만 원→1,030 만 원약 220만 원 절감
※ 본 수치는 AI-ELEX 도입과 설비 개선을 함께 진행한 결과이며, AI-ELEX 단독 효과가 아닙니다. 연간 전력 절감량은 도입 전후 월간 사용량 차이(13,500kWh)를 12개월로 환산한 값입니다. 본 사례는 특정 현장 조건과 설비 개선 결과를 기반으로 한 참고 사례이며, 절감 효과는 현장 환경과 운영 조건에 따라 달라질 수 있습니다.
Cases
업종별 도입 사례
고객사 요청에 따라 사업장명은 공개하지 않고, 지역과 업종으로만 표기합니다.
기계 · 금속 가공
플라스틱 · 자동차부품경기 · 우레탄 발포 · 사출 D사
1개 공장
- 과제
- 금형 히터와 냉각 칠러가 24시간 가동되어 기저부하가 높았습니다.
- 구성
- 사출 라인과 발포 라인 분전반에 Core 설치
- 도입 후
- 비가동 시간대에 남아 있던 부하를 확인했고, 설비별 사용량 순위가 보여 점검 우선순위를 정하게 되었습니다.
제지 · 후가공전북 · 골판지 상자 E사
1개 공장
- 과제
- 설비 가동과 전기요금의 관계를 파악하기 어려웠습니다.
- 구성
- 인쇄기 · 타발기 · 제함기 계통에 계측 포인트 구성
- 도입 후
- 설비 단위 사용량이 드러나 피크 시간대 작업 배치를 조정할 근거를 확보했습니다.
섬유대구 · 타월 제조 F사
1개 공장
- 과제
- 건조와 열처리 설비가 에너지 사용의 대부분을 차지했습니다.
- 구성
- 직기 · 건조 설비 · 컴프레서 계통 분리 계측
- 도입 후
- 교대 시간대에 피크가 몰리는 구간이 확인되어, 설비 가동 시작 시간을 분산할 수 있게 되었습니다.
식품 제조전북 · 김치 제조 G사
1개 공장
- 과제
- 저온 숙성실과 냉장 창고가 24시간 가동되는 기저부하 구조였습니다.
- 구성
- 냉동기 · 저온 창고 · 포장 라인 계통에 Core 설치
- 도입 후
- 냉동기 운전 패턴을 상시 감시해 이상 징후를 조기에 알림받고, 기저부하 수준을 관리 기준값으로 사용합니다.
자동차 정비 · 다점포전국 · 자동차 정비 네트워크
22개소
- 과제
- 점포마다 규모와 설비가 달라 전기요금이 적정한지 판단할 기준이 없었습니다.
- 구성
- 각 점포 분전반에 Core 설치, 본사에서 통합 관제
- 도입 후
- 점포별 사용량을 한 화면에서 비교하고, 영업 시간 외 대기전력이 많은 점포를 골라 점검합니다.
전자 · 반도체 장비충남 · 장비 제조 H사
1개 공장
- 과제
- 공정 전원 설비와 공조 부하가 함께 잡혀 구분이 되지 않았습니다.
- 구성
- 공정 설비 계통과 공조 계통을 나누어 계측
- 도입 후
- 테스트 가동 시 전력 변화를 추적하고, 공조 부하를 따로 관리하게 되었습니다.
목재 가공전남 · 제재 · 목재가공 I사
1개 공장
- 과제
- 집진 송풍기가 상시 가동되어 비가동 시간에도 전력이 소모됐습니다.
- 구성
- 제재 설비와 집진 · 건조 계통 분리 계측
- 도입 후
- 불필요하게 상시 가동되던 구간을 확인하고, 설비 이상 징후를 함께 감시합니다.
※ 위 사례의 ‘도입 후’ 내용은 AI-ELEX 도입으로 가능해진 운영 개선을 설명한 것입니다. 절감 금액과 절감률은 현장 환경, 설비 구성, 운영 조건에 따라 달라집니다. 사진은 실제 설치 현장에서 촬영한 것이며, 각 사례와 사진이 일대일로 대응하지는 않습니다. 기존 건물 기준으로는 연간 전기요금 5~15% 절감이 기대되며, 운영 최적화 범위가 넓은 경우 그 이상도 가능합니다. (출처: LBNL EIS 2013, DOE/PNNL 2020, ENERGY STAR)
우리 현장과 비슷한 사례가
궁금하신가요?
현장 유형과 설비 구성을 알려주시면, 비슷한 조건의 적용 사례를 함께 안내해 드립니다.