機械・金属加工蔚山・部品加工 A・B・C社
3工場
- 課題
- 同じ地域にある3工場の電力使用量を比較する基準がありませんでした。
- 構成
- 工場ごとのメイン分電盤と主要加工設備にCoreを設置
- 導入後
- 加工機とエアコンプレッサーの負荷を分けて把握できるようになり、コンプレッサーの稼働時間を調整すべき対象を特定できました。3工場を1つの画面で比較しています。
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Case Studies
導入事例
韓国国内250か所以上の現場でご利用いただいています。製造工場から自動車整備ネットワークまで、 規模も業種も異なる現場に設置されています。このページでは、お客様の同意をいただいた 63事業所の事例を業種別にご紹介します。
- 250+韓国国内の導入現場
- 63事例公開の事業所
- 7適用業種
- 11適用地域（市・道）
By Industry
業種別の導入状況
公開している63事業所を基準としています。
| 業種 | 事業所 | 主な管理対象設備 |
|---|---|---|
| 機械・金属加工 | 31か所 | CNC加工機、プレス、エアコンプレッサー、集塵機 |
| 自動車整備・サービス | 22か所 | リフト、コンプレッサー、塗装ブース、照明 |
| 食品製造 | 4か所 | 冷蔵・冷凍設備、加熱・殺菌設備、包装ライン |
| 製紙・木材 | 2か所 | 印刷機、打抜機、製材機、集塵送風機 |
| プラスチック・ゴム | 2か所 | 射出成形機、金型ヒーター、冷却チラー |
| 繊維 | 1か所 | 織機、乾燥機、ボイラー付属設備 |
| 電子・半導体装置 | 1か所 | 工程電源設備、クリーンルーム空調 |
Measured Result
測定で確認した削減事例
AI-ELEXの導入に合わせて設備改善を実施した現場で測定した結果です。以下の数値には設備改善による効果も含まれています。
製造業
自動車部品製造工場および事務棟（延床面積 約3,500㎡）
- 年間電力削減量約162,000kWh
- 月間電気料金の削減約220万ウォン
- 年間電気料金の削減約2,640万ウォン
- 投資回収期間約1.5年
最大需要電力450 kW→395 kW12.2%減少
月間電力使用量82,000 kWh→68,500 kWh16.4%減少
月間電気料金1,250 万ウォン→1,030 万ウォン約220万ウォンの削減
※ 本数値はAI-ELEXの導入と設備改善を同時に実施した結果であり、AI-ELEX単独による効果ではありません。年間電力削減量は、導入前後の月間使用量の差（13,500kWh）を12か月換算した値です。本事例は特定の現場条件と設備改善の結果に基づく参考事例であり、削減効果は現場環境および運用条件により異なります。
Cases
業種別の導入事例
お客様のご要望により事業所名は公開せず、地域と業種のみを記載しています。
機械・金属加工
プラスチック・自動車部品京畿・ウレタン発泡・射出成形 D社
1工場
- 課題
- 金型ヒーターと冷却チラーが24時間稼働しており、ベース負荷が高い状態でした。
- 構成
- 射出ラインと発泡ラインの分電盤にCoreを設置
- 導入後
- 非稼働時間帯に残っていた負荷を確認でき、設備ごとの使用量の順位が見えることで点検の優先順位を決められるようになりました。
製紙・後加工全北・段ボール箱 E社
1工場
- 課題
- 設備の稼働と電気料金の関係を把握しにくい状況でした。
- 構成
- 印刷機・打抜機・製函機の系統に計測ポイントを構成
- 導入後
- 設備単位の使用量が明らかになり、ピーク時間帯の作業配置を調整する根拠を得られました。
繊維大邱・タオル製造 F社
1工場
- 課題
- 乾燥および熱処理設備がエネルギー使用量の大部分を占めていました。
- 構成
- 織機・乾燥設備・コンプレッサー系統を分離して計測
- 導入後
- 交替時間帯にピークが集中する区間が確認でき、設備の稼働開始時間を分散できるようになりました。
食品製造全北・キムチ製造 G社
1工場
- 課題
- 低温熟成室と冷蔵倉庫が24時間稼働するベース負荷型の構造でした。
- 構成
- 冷凍機・低温倉庫・包装ラインの系統にCoreを設置
- 導入後
- 冷凍機の運転パターンを常時監視して異常の兆候を早期に通知で受け取り、ベース負荷の水準を管理基準値として活用しています。
自動車整備・多店舗韓国全土・自動車整備ネットワーク
22か所
- 課題
- 店舗ごとに規模と設備が異なり、電気料金が適正かどうかを判断する基準がありませんでした。
- 構成
- 各店舗の分電盤にCoreを設置し、本社で一元管理
- 導入後
- 店舗ごとの使用量を1つの画面で比較し、営業時間外の待機電力が多い店舗を選んで点検しています。
電子・半導体装置忠南・装置製造 H社
1工場
- 課題
- 工程電源設備と空調の負荷がまとめて計測され、区分できませんでした。
- 構成
- 工程設備の系統と空調の系統を分けて計測
- 導入後
- テスト稼働時の電力変化を追跡し、空調負荷を個別に管理できるようになりました。
木材加工全南・製材・木材加工 I社
1工場
- 課題
- 集塵送風機が常時稼働しており、非稼働時間にも電力を消費していました。
- 構成
- 製材設備と集塵・乾燥系統を分離して計測
- 導入後
- 不要に常時稼働していた区間を確認し、設備の異常の兆候も併せて監視しています。
※ 上記事例の‘導入後’の内容は、AI-ELEXの導入によって可能になった運用改善を説明したものです。 削減金額および削減率は、現場環境、設備構成、運用条件により異なります。写真は実際の設置現場で撮影したものであり、各事例と写真は一対一で対応するものではありません。 既存建物を基準とした場合、年間電気料金の5~15%の削減が見込まれ、運用最適化の余地が大きい場合はそれ以上となることもあります。 （出典：LBNL EIS 2013、DOE/PNNL 2020、ENERGY STAR）
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